En général, la planification d’une usine suggère que les coûts liés à 1 mètre de transport vertical sont dix fois plus élevés que le même trajet à l’horizontal. Est-il possible de compenser ces coûts en louant la surface à des tiers ou faut-il les accepter pour ne pas devoir se déplacer ?
Adrian Theiler : Comme souvent, il est difficile d’affirmer l’un ou l’autre et il faut trouver un compromis. V-ZUG SA et, le moment venu, Metall Zug SA également, ont eu l’ambition de réduire l’empreinte écologique à 40% de sa surface, tout en ne diminuant la surface de production que de 15% et ensuite de promouvoir la croissance sur le nouveau site - doubler le chiffre d’affaires - grâce à la nouvelle usine verticale.
Il est prévu de transformer la surface ainsi libérée en quartier urbain avec des logements, des institutions publiques, une université, une haute école spécialisée, des start-ups et d’autres entreprises. En même temps, cet investissement est un engagement de V-ZUG envers le site lui-même avec la conviction de pouvoir produire durablement et de manière compétitive à Zoug grâce à l’automatisation des installations et du flux de marchandises.
Le système de production de V-Zug mise sur l’implication des collaborateurs. De quelle manière les collaborateurs ont-ils été impliqués dans ce processus de transformation à grande échelle vers l’usine verticale ?
Le concept a été développé par une équipe de projet, composée de collaborateurs de V-ZUG et de conseillers externes. La réalisation demande la contribution d’équipes interdisciplinaires engagées dans la chaîne d’approvisionnement, la logistique, la production, les installations de fabrication, le développement et d’autres encore qui se chargent des détails et de l’intégration des bâtiments, de l’aménagement, des installations et des logiciels.
V-Zug considère de manière générale le système de production comme un des éléments décisifs pour une collaboration performante. Pourquoi ceci est-il si important ou comment cela se manifeste-t-il ?
Le système de production V-ZUG a été développé par l’équipe de production et l’équipe responsable de la chaîne d’approvisionnement et forme la base de la collaboration. Cela nous donne la base sur laquelle se fondent nos réflexions stratégiques, tactiques et opérationnelles. À l’usine, le système est en service chaque jour aussi bien au niveau du développement que de l’organisation.
Les « nouveaux » processus ont été testés virtuellement au moyen d’une « Plant Simulation » afin de détecter d’éventuels problèmes. Est-ce que cela a été déterminant pour réussir la mise en œuvre et si oui, de quelle manière ?
La simulation des nouveaux processus a été importante, car nous avons intégré plusieurs nouveautés dans l’usine verticale, tant au niveau de la production que de l’intralogistique. L’automatisation des installations (presse et technique de traitement des surfaces) ainsi que les flux de marchandises (entrepôt de découplage, monte-charge, élévateurs de produits finis, tunnel de liaison entre la production et le rayonnage à hauteur) sont complexes et difficiles à simuler manuellement et il est difficile de comparer les variantes.
A-t-il été possible de tenir entièrement les promesses faites au client grâce à l’usine verticale en termes de production « Swiss made » ?
V-ZUG accorde beaucoup d’importance au label « Made in Switzerland » et s’engage fortement en faveur du site à Zoug et de la marque. Nous investissons dans des sites de production non seulement à Zoug, mais aussi à Sulgen, ce qui nous permet de maintenir durablement le niveau de qualité élevé de la marque. Nous produisons plus de 70% de notre gamme dans ces deux usines. Par ailleurs, nous travaillons avec des partenaires pour compléter le portefeuille.